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從原料到制造工藝，榮盛生產(chǎn)的高鋁磚要做到精益求精!
發(fā)布時(shí)間：2017/9/15 10:00:12 點(diǎn)擊率： 來(lái)源:艾米 作者：榮盛耐材榮盛耐材積極推進(jìn)耐火材料產(chǎn)業(yè)長(zhǎng)遠(yuǎn)發(fā)展，秉承“誠(chéng)信打造品質(zhì)耐材，真情締造服務(wù)”的宗旨，加強(qiáng)工藝技術(shù)研究，不斷提升耐材質(zhì)量，重點(diǎn)開(kāi)發(fā)功能性耐材等高附加值產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)耐火材料產(chǎn)品的系列化，打造耐材區(qū)域龍頭企業(yè)。
先從原料開(kāi)始：制造高鋁磚一般采用軟質(zhì)粘土，這種材料具有較好的可塑性，因此制造高鋁磚通常采用軟質(zhì)粘土作結(jié)合劑。但是粘土中的游離SiO2與高鋁礬土熟料中的游離Al2O3在1200℃下發(fā)生二次莫來(lái)石化反應(yīng)，產(chǎn)生較大的體膨脹，硅的氣孔率增大，強(qiáng)度降低。因此，配料中粘土粉的加入量以不超過(guò)5%為宜。以下為詳細(xì)的材料配比。
其次從制造工藝，可采用高鋁礬土微粉作結(jié)合劑;或?qū)⒏咪X礬土微粉與粘土粉按一定比例配制，制備合成莫來(lái)石作結(jié)合劑。用這些結(jié)合劑皆可制得無(wú)二次膨脹的高鋁磚。高鋁磚泥料通常采用粗、中、細(xì)三級(jí)配料。粗顆粒上限通常為2～3mm，加入量為40%～50%(對(duì)于異型制品，粗顆粒上限可降低至2～1mm)1～0.1mm的中間顆粒加入量以10%～20%為宜;〈0.1mm的細(xì)粉加入量應(yīng)控制在40%～50%。生產(chǎn)實(shí)踐表明，適當(dāng)增大粗顆粒尺寸和數(shù)量可提高泥料的堆積密度，且易于成型。燒成時(shí)，物料周圍的二次莫來(lái)石化反應(yīng)較弱，易于燒結(jié)。
先從原料開(kāi)始：制造高鋁磚一般采用軟質(zhì)粘土，這種材料具有較好的可塑性，因此制造高鋁磚通常采用軟質(zhì)粘土作結(jié)合劑。但是粘土中的游離SiO2與高鋁礬土熟料中的游離Al2O3在1200℃下發(fā)生二次莫來(lái)石化反應(yīng)，產(chǎn)生較大的體膨脹，硅的氣孔率增大，強(qiáng)度降低。因此，配料中粘土粉的加入量以不超過(guò)5%為宜。以下為詳細(xì)的材料配比。
其次從制造工藝，可采用高鋁礬土微粉作結(jié)合劑;或?qū)⒏咪X礬土微粉與粘土粉按一定比例配制，制備合成莫來(lái)石作結(jié)合劑。用這些結(jié)合劑皆可制得無(wú)二次膨脹的高鋁磚。高鋁磚泥料通常采用粗、中、細(xì)三級(jí)配料。粗顆粒上限通常為2～3mm，加入量為40%～50%(對(duì)于異型制品，粗顆粒上限可降低至2～1mm)1～0.1mm的中間顆粒加入量以10%～20%為宜;〈0.1mm的細(xì)粉加入量應(yīng)控制在40%～50%。生產(chǎn)實(shí)踐表明，適當(dāng)增大粗顆粒尺寸和數(shù)量可提高泥料的堆積密度，且易于成型。燒成時(shí)，物料周圍的二次莫來(lái)石化反應(yīng)較弱，易于燒結(jié)。
高鋁磚的制造工藝和多熟料粘土磚的生產(chǎn)類似，不同之處在于配料中熟料比例較高,可高達(dá)90～95％。熟料在破碎前需分級(jí)揀選和篩分除鐵，燒成溫度較高，如Ⅰ、Ⅱ等高鋁磚用隧道窯燒成時(shí)一般為1500～1600℃。生產(chǎn)實(shí)踐證明，高鋁熟料在破碎前嚴(yán)格揀選分級(jí)、并分級(jí)貯存，采用礬土熟料和結(jié)合粘土共同細(xì)磨方法，可提高產(chǎn)品質(zhì)量。
從原料到制造工藝，榮盛耐材生產(chǎn)的高鋁磚要做到精益求精！
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